09 Mai 2014 Press Release

Intelligente Lösungen für mehr Hygiene in der Produktion

Selb, 14. März 2014 – Bestmögliche Hygiene bei möglichst geringem Reinigungsaufwand für raschen Produktwechsel und gleich-zeitig hohen Mengendurchsatz. Mit der neuen Anlage Mambo® bringt Netzsch Confectionery einen Maschinentyp aus aufeinander abgestimmten Komponenten auf den Markt. Damit setzt das Unternehmen den Startpunkt für den Königsweg zur Aufbereitung von Schokolade und Füllmassen. Auf der diesjährigen Interpack in Düsseldorf stellt Netzsch Confectionery seine Neuentwicklung erstmals der Öffentlichkeit vor.

Die Wirtschaftlichkeit und Wirksamkeit von Reinigungsprozeduren rücken unter dem Aspekt diversifizierter Rezepturen und sinkender Stückzahlen der einzelnen Produktvarianten zunehmend in den Fokus der Produktionsplaner. Seit Jahrzehnten haben große Süßwarenhersteller immer wieder erprobte Technologien miteinander kombiniert und mit individuellen Lösungen ihren jeweiligen Produktionsabläufen angepasst. Dieser Weg wird künftig nicht mehr ausreichen, um den steigenden Hygienestandard erfüllen zu können und zugleich die Herstellungskosten im Griff zu halten.

Aufeinander abgestimmte Komponenten

Die Mambo® basiert deswegen auf einem integrierten Konzept. „Wir haben unsere neue Anlage aus Bauteilen konfiguriert, die schon als einzelne Komponenten die höchst möglichen Qualitätsstandards und Hygieneansprüche erfüllen“, skizziert Theron W. Harbs, Geschäftsführer von Netzsch Confectionery, die Neuentwicklung. „Ihr Design haben wir bereits bei der Entwicklung auf den gemeinsamen Einsatz in einer Anlage abgestimmt, um dort den bestmöglichen Wirkungsgrad zu erzielen.“ Damit setzt Netzsch in Sachen Hygiene und Produktsicherheit neue Maßstäbe.

Geschlossene Einheit

Die Bauart der Mambo® ist sehr kompakt und zudem eine vollständig geschlossene Einheit – mit klaren Vorteilen in punkto Hygiene: Zum einen reduziert die Einhausung der Anlagenkomponenten die Kontamination von außen auf ein Minimum, zumal das gesamte System unter leichtem Überdruck arbeitet. Zum anderen lassen sich die produktberührten Bereiche direkt vor und nach einem Produktansatz reinigen, weil die Wege kurz sind und der Reinigungsvorgang Teil des Produktionsprozesses ist. Gereinigt wird mit Fetten, die ohnehin Bestandteil der betreffenden Confectionery-Masse sind, so dass sie nach dem Reinigungsdurchlauf problemlos in den Fertigungsprozess zurückgeführt werden können. Dadurch wird die Bildung von Produktresten im System ebenso wie die Menge der benötigten Reinigungsfette minimiert.

Drastische Zeit- und Materialersparnis

Die deutliche Erhöhung des Hygienestandards und der Produktsicherheit reduziert in der Praxis den Zeit- und Kostenaufwand erheblich. „Allein die benötigte Menge Reinigungsfett sinkt mit Mambo® von hunderten von Litern auf etwa 10 bis 50 Liter pro Reinigungsvorgang, je nach Durchsatzvolumen und Größe der Anlage“, gibt Theron Harbs eine erste Schätzung ab. Weil der Reinigungsprozess quasi in den Fertigungsablauf integriert ist, geht auch der Zeitaufwand von mehreren Stunden auf wenige Minuten zurück, wobei auch hier die Größe der Anlage den Einspareffekt bestimmt. „Durch die durchdachte Zuführung der Rohstoffe, und den integrierten Reinigungsprozess verbleiben nur geringe Produktreste im System, so dass auch nur entsprechend wenig Reinigungsfett benötigt wird“, kommentiert Theron Harbs.

Rohstoffzufuhr und Produktion sauber getrennt

Eine weitere Stärke von Mambo® ist die gezielte Dosierung von vorgeschmolzenen Fetten und Emulgatoren. Sie werden je nach Rezeptur automatisch über direkt an den Mischbehältern positionierte Sprühsysteme zugegeben. Bei jedem Ansatz erfolgt damit im Tank eine erste Vorreinigung, ohne dass zusätzliche Materialien eingesetzt werden müssen. Auch beim Einfüllen der Rohstoffe unterstützt Mambo® den Bediener: Ein integrierter Aufzug transportiert die Sackverpackungen in die passende Einfüllposition und erspart damit zeit- und kraftaufwendiges Tragen. Auf diese Weise erfüllt _Mambo® modernste Anforderungen in punkto Ergonomie.

Rohstoffbeschickung und Fertigungskomponenten sind bei Mambo® zwar strikt getrennt, doch zugleich sind neben den Produktionsmaschinen auch die Rohrleitungen in den systematischen Reinigungsprozess ein-gebunden. Sobald die fertige Mischung in den Prozessbehälter gepumpt und der Mischer leer ist, werden die Rohrleitungen über ein Molchsystem gereinigt – automatisch, nach jedem Pumpvorgang und das alles ohne Produktwechsel.

Netzsch Confectionery auf der Interpack 2014 in Düsseldorf

Diese und weitere Neuheiten zeigen wir anlässlich der Interpack 2014 auf dem Messegelände in Düsseldorf. Besuchen Sie uns vom 8. bis zum 14. Mai auf unserem Stand in Halle 03/F28. Wir laden Sie herzlich dazu ein und freuen uns über Ihr Interesse.